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第1步：电芯分选
作为确保电池包一致性以及安全性的重要起始关口的电芯分选, 若是电芯自身的参数存在着较大的差异, 即便后续的工艺达到了再好的水平, 也根本没有办法保障电池包的性能以及寿命。
工艺目标是: 将大批量电芯拿来作筛选, 此筛选要挑出电压参数高度一致的电芯, 还要挑出容量参数高度一致的电芯, 并且要挑出内阻参数高度一致的电芯, 最终是为后续配组做准备。
控制方式为, 运用专业设备实施测试后, 要用百分百的严格度通过目视去确认测试得出的结果以及分档标签所标识的内容, 相关数据则记录在《生产记录表》里。
反应计划：不合格品隔离、降级或报废，坚决不流入下道工序。
关键控制点：
电压, 要严格地将其控制在三千八百至三千八百三十毫伏的范围之内, 要保证全部的电芯, 在初始的状态之下, 处于同一个能量水平。
K值, 它所代表的是电芯的自放电率。那些K值大的电芯, 其自放电的速度是比较快的, 在成组之后, 就会对整体的电量产生影响, 并且还会给BMS的均衡带来负担。
容量, 要务必保证每一颗电芯的实际容量契合工艺要求, 这是电池包总容量达标的根基所在 , 是基础。
分档条件：根据上述参数，将电芯分成不同的等级档位。
第2步：电芯配组
将分选好的电芯，按照既定规则组合成所需的电芯串并联单元。
工艺目标是，组建性能呈现均一状态的电芯组, 从而保证, 在并联的电芯互相之间, 以及串联的模组相互之间出现的数据参数能够匹配。
控制方法：100%目视检查配组结果和记录数据。
反应计划：不合格则隔离、返工，重新配组。
关键控制点：
配组方式与数量：严格按照工艺要求进行（如3并4串等）。
并组容量和（）：并联在一起的电芯总容量需满足要求。
并联组之间存在容量差, 这是关键安全特性, 并联的电芯而言, 其容量差务必极小, 不然在充放电的时候, 电流会朝着容量小的电芯集中流动, 致使该电芯过热, 进而引发热失控风险。
第3步：模块排列与装配
将配组好的电芯, 组合成固定的模块, 也就是模组。并且, 完成初步的结构固定。
工艺目标：将电芯组安全、可靠地固定成机械结构稳定的模组。
控制方法：目视检查位置，100% 检查扭矩，并记录。
反应计划：问题产品隔离、返工。
关键控制点：
排列方式：确保电芯极性、方向正确。
固定板装配位置与填充物：保证结构稳固，避免振动引起损坏。
用于衡量扭力的标准是, 运用数显扭力扳手给固定板螺丝施加精准的15N·m扭矩, 倘若扭力不足就会出现松动的状况, 要是过大则会对电芯或者螺纹造成损伤的情形。
第4步：模块电气连接与辅助安装
在模组之上, 安装连接条, 安装那种采集线, 就是采集电压以及温度的采集线, 还安装BMS这些电气部件。
工艺目标是, 达成模组里面以及模组跟BMS之间不错的电气连接, 还有信息采集。
控制方式为, 以百分之百的比例用目视的方法去查看位置以及外观, 而且要借助扭力扳手以百分之百的规模进行检查。
反应计划：隔离、返工，对扭力不合格的还需重检。
关键控制点：
在连接条、电压检测线以及温度检测线的位置方面, 要保证其连接是确切无误的, 不存在短路的风险。
线束固定方式：使用扎带等可靠固定，防止因晃动磨损导致短路。
将平弹垫放置好, 然后进行打胶操作, 以此来确保螺母不会出现松动的情况。打胶所涉及的区域以及用量（胶痕宽度设定为1至2毫米）是有着严格规定的, 既要达成防松的目的, 又绝对不可以对其他部位造成污染。
对于紧固连接条的扭力而言, 再次运用扭力扳手去把控15N的扭矩, 目的是确保电气连接处于良好状态, 进而降低接触电阻。
第5步：模块检验
工艺目标：确保每个模组的尺寸、电气性能和安全指标全部合格。
控制方法是, 运用内阻测试仪, 以及万用表, 还有绝缘阻值测试仪等专业工具, 达到100%。
全检。
反应计划如下, 将不合格品予以隔离, 还要进行返工, 并且针对关键安全特性, 也就是内阻以及绝缘, 展开重新检验。
关键控制点：
模块内阻会带来一种反映连接质量的情况, 若内阻过大, 那就意味着连接不良, 进而会导致发热。
模块总压：验证串联后的电压是否正确。
绝缘阻值情况是这样的: 它属于安全底线范畴。要借助绝缘阻值测试仪来进行检验, 其测试结果必须要大于或等于百分之两百MΩ等这样的值才算合格以此保障高压部分跟模组外壳能够达成完全绝缘这件事。
尺寸、插头、测温头阻值等：全面验证所有细节。
第6步：安装CCS
将检验合格的模组、BMS、线束等部件安装到电池箱体内。
任务指向: 将全体部件于箱体内达成机械方面的稳固固定以及围绕电气展开有效的连接搭建, 终而塑造出完备无缺的电池包装形态。
控制方法：目视检查位置、型号，扭力扳手检查关键连接点。
反应计划：隔离、返工，并对关键步骤重检。
关键控制点：
元器件/接插件型号与固定：确保使用正确的部件并安装牢固。
模块进入箱子的顺序是这样的, 要依据编号顺序放进箱子里, 而此顺序和BMS的采集顺序相互对应, 要是进入箱子的顺序错乱了, 那么就会致使BMS错误判断电芯的位置。
有着多层级的那种扭力标准, 其要求是, 针对箱体内模块固定、电气等所有螺丝点, 施加进行规定的扭力, 像是15N这样的, 以此来确保整体机械以及电气连接的可靠性。
关于线束连接质量, 有着这样的要求, 即“插头不能存在受力情况、动力线不可出现晃动现象”, 以此来避免因长期震动致使接头出现松脱状况或者线缆遭受磨损。
第7步：CCS焊接
这是电池包出厂前最关键的全面测试。
工艺目标：全面验证电池包的功能、性能和安全保护机制。
控制方法是, 由设备自动去完成, 操作员通过目视来监控测试流程, 紧接着进行结果判定。
关于反应的计划是, 将出现异常的产品予以隔离, 接着开展调机工作也就是校准设备, 之后进行返工也就是维修, 随后再次进行重检, 一直持续到产品合格。
关键控制点（全部为特殊特性）：
BMS测试, 要去验证, BMS可不可以正确地采集电压, BMS能不能正常地采集温度, BMS能否顺利地进行正常通信。
采用700V/300A测试柜来展开充放电循环这个操作, 以此对电池包的容量、效率等一系列性能指标进行检验, 这便是充放电测试。
对组装进行测试, 针对成品也开展测试, 要查看 BMS 的保护功能是不是灵敏且可靠, 像过充保护措施, 过放保护措施, 过流保护措施, 短路保护措施, 过热保护措施等, 这些都必须及时又准确地做出动作。
第8步：箱体密封与打包
对通过检测的合格电池包进行最后封装，准备出厂。
工艺目标是, 要有保障, 电池包的密封防护等级, 像IP67这样的, 以及运输时的安全。
控制方法：100%目视检查。
反应计划：隔离、返工。
关键控制点：
箱体密封方式：箱体边缘贴密封胶，防止水汽、灰尘进入。
箱盖中间添加绝缘, 于箱盖跟高压部件二者之间增添绝缘层, 以此给予额外保护。
打包质量要求, 电池箱放置于托板之上时, 务必固定得十分牢固, 其外观不能有任何损伤, 并且配件要齐全。
本文内容仅供参考，具体参数需根据实际需求调整
8、PACK制造工艺系列, 其中包含着, 锂电池出现的膨胀现象, 以及, 泡棉缓冲材料的那种设计。
9、PACK制造工艺系列包含, 电池包模组成组方案, 以及捆扎方案, 其中有模块盒, PET塑钢带, 还有钢带, 加之焊接操作, 涵盖CTP粘接。
原文标题为, PACK制造工艺系列, 新能源PACK工艺文件归属, 过程质量控制计划, 还附带有源文件。
